一、欠鑄

形成原因：

1、鋁液流動(dòng)性不強(qiáng)，液中含氣量高，氧化皮較多。

2、澆鑄系統(tǒng)不良原因。內(nèi)澆口截面太小。

3、排氣條件不良原因。排氣不暢，涂料過(guò)多，模溫過(guò)高導(dǎo)致型腔內(nèi)氣壓高使氣體不易排出。

防止辦法：

1、提高鋁液流動(dòng)性，尤其是精煉和扒渣。適當(dāng)提高澆溫和模溫。提高澆鑄速度。改進(jìn)鑄件結(jié)構(gòu)，調(diào)整厚度余量，設(shè)輔助筋通道等。

2、增大內(nèi)澆口截面積。

3、改善排氣條件，增設(shè)液流槽和排氣線(xiàn)，深凹型腔處開(kāi)設(shè)排氣塞。使涂料薄而均勻，并待干燥后再合模。

二、裂紋：毛坯被破壞或斷開(kāi)，形成細(xì)長(zhǎng)裂縫，呈不規(guī)則線(xiàn)狀，有穿透和不穿透二種，在外力作用下呈發(fā)展趨勢(shì)。冷、熱裂的區(qū)別：冷裂縫處金屬未被氧化，熱裂縫處被氧化。

形成原因：

1、鑄件結(jié)構(gòu)欠合理，收縮受阻鑄造圓角太小。

2、頂出裝置發(fā)生偏斜，受力不勻。 

3、模溫過(guò)低或過(guò)高，嚴(yán)重拉傷而開(kāi)裂。

4、合金中有害元素超標(biāo)，伸長(zhǎng)率下降。

防止方法：

1、改進(jìn)鑄件結(jié)構(gòu)，減小壁厚差，增大圓角和圓弧R，設(shè)置工藝筋使截面變化平緩。

2、修正模具。

3、調(diào)整模溫到工作溫度，去除倒斜度和不平整現(xiàn)象，避免拉裂。

4、控制好鋁涂成份，成其是有害元素成份。

三、冷隔：液流對(duì)接或搭接處有痕跡，其交接邊緣圓滑，在外力作用下有繼續(xù)發(fā)展趨勢(shì)。

形成原因：

1、液流流動(dòng)性差。

2、液流分股填充融合不良或流程太長(zhǎng)。

3、填充溫充太低或排氣不良。

4、充型壓力不足。

防止方法：

1、適當(dāng)提高鋁液溫度和模具溫度，檢查調(diào)整合金成份。

2、使充填充分，合理布置溢流槽。

3、提高澆鑄速度，改善排氣。

4、增大充型壓力。

四、凹陷：在平滑表面上出現(xiàn)的凹陷部分。

形成原因： 

1、鑄件結(jié)構(gòu)不合理，在局部厚實(shí)部位產(chǎn)生熱節(jié)。

2、合金收縮率大。

3、澆口截面積太小。

4、模溫太高。

防止方法：

1、改進(jìn)鑄件結(jié)構(gòu)，壁厚盡量均勻，多用過(guò)渡性連接，厚實(shí)部位可用鑲件消除熱節(jié)。

2、減小合金收縮率。

3、適當(dāng)增大內(nèi)澆口截面面積。

4、降低鋁液溫度和模具溫度，采用溫控和冷卻裝置，改善模具熱平衡條件，改善模具排氣條件，使用發(fā)氣量少的涂料。

五、氣泡

特征：鑄件表皮下，聚集氣體鼓脹所形成的泡。

形成原因：

1、模具溫度太高。

2、充型速度太快，金屬液流卷入氣體。

3、涂料發(fā)氣量大，用量多，澆鑄前未揮發(fā)完畢，氣體被包在鑄件表層。

4、排氣不暢。

5、開(kāi)模過(guò)早。

6、鋁液溫度高。

防止方法：

1、冷卻模具至工作溫度。

2、降低充型速度，避免渦流包氣。

3、選用發(fā)氣量小的涂料，用量薄而均勻，徹底揮發(fā)后合模。

4、清理和增設(shè)排氣槽。

5、修正開(kāi)模時(shí)間。

6、修正熔煉工藝。